Contexte du projet
Dans la fabrication industrielle, les pièces en tôle sont largement utilisées dans les machines, l'automobile, l'électronique et d'autres industries, et leur qualité affecte directement les performances du produit. Les défauts dans les pièces en tôle comprennent des dépressions/bosses fines, des rayures, des tailles anormales des trous, des problèmes de rectitude, etc., ce qui rend la détection difficile. En raison de la grande variété de pièces, de différentes tailles et formes, l'inspection visuelle traditionnelle repose sur des outils manuels et auxiliaires, avec une faible efficacité et des erreurs importantes, et il est difficile de répondre aux besoins de la production moderne.
Exigences du client
Détectez avec précision tous les types de défauts sans même négliger les défauts subtils.
Capable d'analyser statistiquement les images de défauts de différents lots pour aider à l'amélioration du processus.
Réalisez le taux de précision des résultats d'inspection de 99.9% pour assurer la qualité du produit.
Maintenir un cycle d'inspection de ≤40s/pièce pour équilibrer l'efficacité et la précision.
Il peut fonctionner de manière stable 7 * 24 heures et s'adapter à la production automatisée.
Permet une commutation rapide des modèles avec un minimum d'intervention manuelle.
Défis techniques
La complexité de la pièce rend difficile la configuration de l'environnement d'éclairage, ce qui affecte l'acquisition d'images.
Les exigences de précision de détection élevées nécessitent une optimisation sous plusieurs aspects.
Le cycle d'inspection est court et nécessite des capacités de traitement élevées du système.
L'acquisition d'images et le positionnement de grandes pièces sont difficiles et nécessitent des normes de conception élevées pour les équipements.
