Hintergrund des Projekts
In der industriellen Fertigung werden Blechteile häufig in Maschinen-, Automobil-, Elektronik- und anderen Industrien eingesetzt, und ihre Qualität wirkt sich direkt auf die Produktleistung aus. Zu den Defekten in Blechteilen gehören feine Vertiefungen/Erhebungen, Kratzer, ungewöhnliche Lochgrößen, Geradheitsprobleme usw., was die Inspektion schwierig macht. Aufgrund der großen Vielfalt an Werkstücken und unterschiedlichen Größen und Formen beruht die traditionelle visuelle Inspektion auf manuellen und Hilfswerkzeugen, was eine geringe Effizienz und große Fehler aufweist, was es schwierig macht, die Anforderungen der modernen Produktion zu erfüllen.
Kundenwunsch
Erkennen Sie alle Arten von Fehlern präzise, ohne selbst die kleinen Fehler zu übersehen.
Fähigkeit, Fehlerbilder verschiedener Chargen statistisch zu analysieren, um die Prozessverbesserung zu unterstützen.
Erzielen Sie die Genauigkeit der Inspektionsergebnisse von 99,9%, um die Produktqualität sicherzustellen.
Halten Sie einen Inspektionszyklus von ≤40s/Stück bei, um Effizienz und Genauigkeit auszugleichen.
Es kann 7 * 24 Stunden stabil laufen und sich an die automatische Produktion anpassen.
Ermöglicht ein schnelles Modellwechsel mit minimalem manuellem Eingriff.
Technische Herausforderungen
Die Komplexität der Werkstücke erschwert die Konfiguration der Beleuchtungsumgebung und beeinträchtigt damit die Bilderfassung.
Die Anforderungen an eine hohe Detektionsgenauigkeit erfordern eine Optimierung in mehreren Aspekten.
Der Inspektionszyklus ist kurz und die Verarbeitungskapazität des Systems ist hoch.
Die Bilderfassung und Positionierung großer Werkstücke ist eine Herausforderung und erfordert hohe Konstruktionsstandards für die Ausrüstung.
